Tornio automatico CNC|Quali sono i contenuti principali dell'analisi della tecnologia di lavorazione del tornio CNC
La tecnologia di lavorazione dei torni CNC e dei torni ordinari è simile, tranne per il fatto che i torni CNC possono completare automaticamente le azioni di lavorazione tramite il programma di lavorazione. Se la tecnologia di lavorazione sia formulata è ragionevole, il che ha un'influenza molto importante sulla programmazione del programma di lavorazione, sull'efficienza di lavorazione del tornio e sulla precisione del pezzo di lavorazione. Di seguito introdurrà brevemente il contenuto dell'analisi della tecnologia di lavorazione del tornio CNC.
Analisi della tecnologia di lavorazione del tornio CNC
1. Analisi dei disegni dei pezzi di lavoro
L'analisi del disegno del pezzo è il compito principale nella formulazione della tecnologia di lavorazione, che include principalmente gli elementi geometrici del contorno del pezzo, il metodo di marcatura delle dimensioni, la precisione e i requisiti tecnici, ecc. per l'analisi. Quando si esegue la programmazione automatica, è necessario definire tutti gli elementi geometrici del contorno del pezzo. Quando si analizza il disegno del pezzo, è necessario confermare se le condizioni date dagli elementi geometrici siano sufficienti. Il metodo di marcatura delle dimensioni sul disegno del pezzo deve essere adattato alle caratteristiche di lavorazione del tornio CNC, e la dimensione deve essere contrassegnata con lo stesso riferimento o deve essere indicata la dimensione delle coordinate. È necessario analizzare l'accuratezza e la tecnologia del pezzo da lavorare. Solo analizzando l'accuratezza dimensionale e la rugosità superficiale del pezzo si può selezionare ragionevolmente il fissaggio, lo strumento da taglio e la quantità di taglio.
2. La scelta della partita
Oltre ai mandrini idraulici generali, pneumatici, a tre ganasce e a quattro ganasce, i dispositivi di supporto dei torni CNC possono essere utilizzati anche con una varietà di apparecchi speciali con maggiore versatilità. Per i pezzi ad albero, il posizionamento avviene solitamente sulla superficie cilindrica esterna del pezzo stesso, mentre per i pezzi a manica, il posizionamento avviene tramite il foro interno. Nel processo operativo vero e proprio, possiamo scegliere il dispositivo appropriato in base al tipo di pezzo.
3. Selezione degli strumenti
La durata di servizio dello strumento non dipende solo dal materiale dello strumento, ma ha anche una grande relazione con il diametro dello strumento. Più grande è il diametro dello strumento, maggiore sarà la quantità di taglio che può sopportare. Pertanto, se la forma del pezzo lo permette, si cerca di scegliere uno strumento con un diametro maggiore, che possa prolungare la vita utile dell'utensile e aumentare l'efficienza produttiva.
4. Selezione della quantità di taglio
Scegliere una quantità di taglio ragionevole è la chiave per migliorare la qualità della lavorazione dei torni CNC. Quando si determina la quantità di taglio del tornio, bisogna scegliere in base ai requisiti del manuale del tornio e alla durata dello strumento. Generalmente, durante la ruvida, bisogna prima considerare la rigidità del tornio. A condizione che la rigidità del tornio lo consenta, si cerca di scegliere una quantità di retrotaglio maggiore, poi una quantità di avanzamento maggiore, e quindi determina l'adeguatezza in base alla durata dell'utensile Velocità di taglio. Quando si conclude la lavorazione, è necessario concentrarsi su come garantire la qualità della lavorazione e, su questa base, migliorare il più possibile l'efficienza lavorativa, quindi è necessario scegliere una quantità di retrotagliamento e una velocità di avanzamento inferiori per aumentare la velocità di lavorazione.
5. Dividere il processo
Ci sono due modi per dividere i passaggi di elaborazione. Uno è in base all'accuratezza della lavorazione meccanica. La lavorazione dei torni CNC può essere suddivisa in lavorazione grezza e finitura in base alla precisione della lavorazione. Di solito, prima viene eseguita la lavorazione grezza, poi la finitura, e la lavorazione viene eseguita secondo diversi torni e utensili CNC. Il secondo è il fissaggio e il posizionamento del pezzo. A seconda dei requisiti tecnici e delle differenze strutturali di ogni pezzo, diverse procedure di lavorazione possono essere suddivise secondo il metodo di posizionamento. Generalmente, la posizione interna si basa sulla forma del pezzo, mentre la posizione esterna si basa sulle esigenze di lavorazione del pezzo.
6. Determinare la sequenza di elaborazione
La superficie di riferimento viene prima. Quando lavori su un tornio CNC, devi prima selezionare la superficie da utilizzare per il dato di precisione. Più precisa è la superficie del datum di posizionamento, minore sarà l'errore di serraggio. Prima la sgrossatura e poi la finitura, secondo l'ordine di sgrossamento, semifinitura e finitura, migliorano gradualmente la precisione di lavorazione della superficie del pezzo e riducono la rugosità della superficie del pezzo. Prima vicino a un punto, poi lontano, di solito la parte vicina al punto dell'utensile viene processata prima, mentre la parte lontana dal punto dell'utensile viene processata successivamente. Questo può accorciare la distanza di movimento dello strumento e ridurre il tempo consumato dal movimento al minimo. Quando le superfici interne ed esterne sono incrociate e il pezzo da lavorare ha sia una superficie esterna che una superficie interna, è necessario eseguire prima la lavorazione grezze delle superfici interne ed esterne, e poi eseguire la lavorazione finale delle superfici interne ed esterne.
1. Analisi dei disegni dei pezzi di lavoro
L'analisi del disegno del pezzo è il compito principale nella formulazione della tecnologia di lavorazione, che include principalmente gli elementi geometrici del contorno del pezzo, il metodo di marcatura delle dimensioni, la precisione e i requisiti tecnici, ecc. per l'analisi. Quando si esegue la programmazione automatica, è necessario definire tutti gli elementi geometrici del contorno del pezzo. Quando si analizza il disegno del pezzo, è necessario confermare se le condizioni date dagli elementi geometrici siano sufficienti. Il metodo di marcatura delle dimensioni sul disegno del pezzo deve essere adattato alle caratteristiche di lavorazione del tornio CNC, e la dimensione deve essere contrassegnata con lo stesso riferimento o deve essere indicata la dimensione delle coordinate. È necessario analizzare l'accuratezza e la tecnologia del pezzo da lavorare. Solo analizzando l'accuratezza dimensionale e la rugosità superficiale del pezzo si può selezionare ragionevolmente il fissaggio, lo strumento da taglio e la quantità di taglio.
2. La scelta della partita
Oltre ai mandrini idraulici generali, pneumatici, a tre ganasce e a quattro ganasce, i dispositivi di supporto dei torni CNC possono essere utilizzati anche con una varietà di apparecchi speciali con maggiore versatilità. Per i pezzi ad albero, il posizionamento avviene solitamente sulla superficie cilindrica esterna del pezzo stesso, mentre per i pezzi a manica, il posizionamento avviene tramite il foro interno. Nel processo operativo vero e proprio, possiamo scegliere il dispositivo appropriato in base al tipo di pezzo.
3. Selezione degli strumenti
La durata di servizio dello strumento non dipende solo dal materiale dello strumento, ma ha anche una grande relazione con il diametro dello strumento. Più grande è il diametro dello strumento, maggiore sarà la quantità di taglio che può sopportare. Pertanto, se la forma del pezzo lo permette, si cerca di scegliere uno strumento con un diametro maggiore, che possa prolungare la vita utile dell'utensile e aumentare l'efficienza produttiva.
4. Selezione della quantità di taglio
Scegliere una quantità di taglio ragionevole è la chiave per migliorare la qualità della lavorazione dei torni CNC. Quando si determina la quantità di taglio del tornio, bisogna scegliere in base ai requisiti del manuale del tornio e alla durata dello strumento. Generalmente, durante la ruvida, bisogna prima considerare la rigidità del tornio. A condizione che la rigidità del tornio lo consenta, si cerca di scegliere una quantità di retrotaglio maggiore, poi una quantità di avanzamento maggiore, e quindi determina l'adeguatezza in base alla durata dell'utensile Velocità di taglio. Quando si conclude la lavorazione, è necessario concentrarsi su come garantire la qualità della lavorazione e, su questa base, migliorare il più possibile l'efficienza lavorativa, quindi è necessario scegliere una quantità di retrotagliamento e una velocità di avanzamento inferiori per aumentare la velocità di lavorazione.
5. Dividere il processo
Ci sono due modi per dividere i passaggi di elaborazione. Uno è in base all'accuratezza della lavorazione meccanica. La lavorazione dei torni CNC può essere suddivisa in lavorazione grezza e finitura in base alla precisione della lavorazione. Di solito, prima viene eseguita la lavorazione grezza, poi la finitura, e la lavorazione viene eseguita secondo diversi torni e utensili CNC. Il secondo è il fissaggio e il posizionamento del pezzo. A seconda dei requisiti tecnici e delle differenze strutturali di ogni pezzo, diverse procedure di lavorazione possono essere suddivise secondo il metodo di posizionamento. Generalmente, la posizione interna si basa sulla forma del pezzo, mentre la posizione esterna si basa sulle esigenze di lavorazione del pezzo.
6. Determinare la sequenza di elaborazione
La superficie di riferimento viene prima. Quando lavori su un tornio CNC, devi prima selezionare la superficie da utilizzare per il dato di precisione. Più precisa è la superficie del datum di posizionamento, minore sarà l'errore di serraggio. Prima la sgrossatura e poi la finitura, secondo l'ordine di sgrossamento, semifinitura e finitura, migliorano gradualmente la precisione di lavorazione della superficie del pezzo e riducono la rugosità della superficie del pezzo. Prima vicino a un punto, poi lontano, di solito la parte vicina al punto dell'utensile viene processata prima, mentre la parte lontana dal punto dell'utensile viene processata successivamente. Questo può accorciare la distanza di movimento dello strumento e ridurre il tempo consumato dal movimento al minimo. Quando le superfici interne ed esterne sono incrociate e il pezzo da lavorare ha sia una superficie esterna che una superficie interna, è necessario eseguire prima la lavorazione grezze delle superfici interne ed esterne, e poi eseguire la lavorazione finale delle superfici interne ed esterne.
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